聚焦压缩机行业未来十大致胜趋势

近年来，压缩机厂家在工业互联网的大潮推动下，做了很多技术和商业上试探性的研究开发，但从整体上来看，取得的效果并不让人很满意（主要针对螺杆压缩机市场）。随着国家工业4.0的推进，以及“工业化、信息化”两化融合的不断推进，压缩机的研发、制造势必走向智能化、人性化。到今天为止，压缩机行业的未来发展趋势，已经初现端倪。只有关注未来，才能把握未来。那么，压缩机行业的未来发展趋势是什么？
 
一、节能
 
无论是从减轻环境负担，还是打破对外贸易壁垒等方面考虑，节能环保之路都将成为压缩机发展的主流趋势。从2011年以来，行业对压缩机能效等级的追求进入新层次，大家不仅仅满足于能效达标、合格，而是追求更高要求，有些企业的全系列产品甚至达到了一级能效。这不仅与国家的节能环保要求和对于能效的鼓励与扶持政策有关，也与陡然变差的压缩机市场形势关联极大。可以预见，节能环保将会是逐渐成熟的压缩机行业未来永久的发展方向。
 
二、模块化设计
 
模块化设计技术是指，在对一定范围内的不同功能或相同功能的不同性能、不同规格的产品进行功能分析的基础上，划分并设计出一系列功能模块，通过模块的选择和组合可以构成不同的产品，以满足市场的不同需求的设计方法。其原则即是力求以少数模块组成尽可能多的产品，并在满足要求的基础上使产品精度高、性能稳定、结构简单、成本低廉，且模块结构应尽量简单、规范，模块间的联系尽可能简单。
 
目前，模块化设计在压缩机用电机、变频器、控制器等单元上应用最多，但整机进行模块化设计，不仅能提高产品应用范围，而且能够满足柔性制造、快速响应市场需求。
 
三、智能化
 
当前，压缩机智能化已露端倪。对于中国压缩机企业来说，市场竞争程度和应用需求难度在不断加大，配套件的核心技术相比国外，仍有较大的差距。因此，要突破行业发展瓶颈，追赶上国际化步伐，国内厂商不仅要扩大市场份额，更要获得更的技术，才能屹立在世界压缩机之林。智能化无疑成为压缩机制造厂商的选择，智能不仅仅是操作方便，更是一种节能方式。
 
四、以人为本，实现人机交互
 
人机交互是人通过操作界面对机器进行交互的操作方式，即用户与机器相互传递信息的媒介，其中包括信息的输入和输出。好的人机界面美观易懂、操作简单且具有引导功能，使用户感觉舒适、愉悦，从而提高使用效率。
 
目前为止，有些压缩机还没有控制面板，或者控制面板里面的字符还是外文，没有相应的中文翻译，这不仅增加了售后维修的难度，而且对日常巡检、操作也带来了一定的影响，不利于人机交互。
 
五、机器人逐步广泛应用
 
截至目前，我国绝大多数制造业企业依旧以低素质、非专业劳动力为主。人力成本却在短短几年攀升了不少，以致于不少劳动密集型产品制造企业已经将加工、生产基地或者代工对象迁移至越南、印度等人力成本更低的地区。
 
一方面，人力成本不断提升，工人专业程度、培训时间及投资成本，以及工人的稳定性等，对中国的制造业产生了不小的负面影响；另一方面，机器人产业正在不断发展，用机器人代替人工，是解决劳动密集型产业与人力资本矛盾的重要途径。
 
六、信息化
 
有数据显示，我国沿海地区劳动力综合成本已经与美国本土部分地区接近。随着人口红利的消失，制造业人工成本上升和后一代劳动力就业意愿的下降，我国制造业的国际竞争力将面临重大危机。推进“工业化和信息化”融合，抢先进入工业4.0时代，保持我国制造业的竞争力，已是不得不面对的问题。
另外，压缩机数据化、网络化、信息化是市场及应用需求发展的方向，目前，已有不少企业在压缩机远程监控、数据信息化服务方面做出了不小的拓展。利用移动互联网的发展，让压缩机的操控与售后更加便捷、简易。
 
七、两极化发展
 
一方面随着我国在天然气、非常规天然气能源、煤化工等新领域开发的不断深入，市场对大型化压缩机设备的需求有增无减，且国产化是重中之重。另一方面，随着气动工具产品的不断衍生，压缩空气的应用领域越来越广，很多家庭生活、简单加工、商用领域对小型、微型压缩机的需求越来越大。随着工业、生活、商业工具的不断丰富，对于小型压缩机设备的需求将呈现持续稳定增长之势。
 
八、应用细分
 
以往限于技术水平以及应用需求，压缩机的压力范围、排气量大小、空气品质、安防等级等，都只有粗略的分布。但随着行业不断成熟，以及应用工况更加严苛、复杂化，压缩机的研发生产以及选型更加细分，专业化更强。一是可以更好地满足客户需要，二是可以通过细分达到差异化竞争的效果，避免同质化竞争带来的不良后果。
 
九、向机电一体化发展
 
现代压缩机正处在一个机电一体化的发展时代，引入机电一体化技术，使机械、流体技术和电子控制技术等有机结合，可以极大地提高压缩机的各种性能，如动力性、经济性、可靠性、安全性、操作舒适性以及作业精度、作业效率、使用寿命等。
 
十、更加注重零部件的开发与选择
 
压缩机关键零部件是压缩机产品发展的基础、支撑和制约瓶颈。当压缩机发展到一定阶段后，行业高技术的研究主要聚集在螺杆、电机、传动和控制技术等关键零部件上。只有掌握了关键零部件的应用与组合，企业才会拥有核心竞争力。